Что представляют собой грануляторы для полимеров

Что представляют собой грануляторы для полимеров

В жизни современных людей товары из полимерных веществ занимают важное место. Различные пластмассы, пластиковые бутылки и др. Поскольку возросло потребление этих материалов, увеличился и объем отходов. Их нужно перерабатывать по определенной технологии. Для этого используются линии грануляции пластика, которые часто называют грануляторами для полимеров. Утилизация пластиковых отходов на этом оборудовании стала довольно выгодным направлением деятельности. Это объясняется тем, что пластиковые отходы после переработки не теряют своих свойств. Вторичное использование переработанных отходов при выпуске изделий из пластика рентабельно и широко используется.

Как работают линии грануляции для полимеров?

Технология производства на таких линиях заключается следующем. Первоначально выполняется подача дробленого пластика в приемный бункер. Оттуда исходный материал перемещается в экструдер. Там разогретый полимерный материал перемешивается, чтобы получить полную однородность. Затем делается фильтрация при помощи сетки и масса продвигается в сторону стренговой головки. Грануляторы со стренговой резкой обладают наибольшей производительностью. Существуют следующие виды гранулирования полимеров.

  • Стренговая
  • Горячая.
  • Водокольцевая.

Разогретый материал продавливается через головку с помощью фильеры и подразделяется на стренги (нити). Затем эти нити попадают в ванну холодной водой. Происходит охлаждение. Затем эти нити измеряются и превращаются в гранулы. Оттуда они попадают в тару или накопительный бункер. Для проведения всего этого процесса может использоваться вот такой гранулятор пластика https://spb.ok-stanok.ru/shop/tag/granulyator-plastika. Там вы можете посмотреть на различные линии грануляции полимеров.

Какое сырье применяется в линиях грануляции?

Вторичная переработка используется для утилизации промышленных и бытовых отходов полимеров. Поэтому сырьем являются различные отработавшие предметы и отходы из пластика. Получаемый таким способом гранулят в дальнейшем используется для добавления к основному сырью. Таким способом производители снижают себестоимость готовых товаров. Есть виды продукции, при выпуске которых применяется только вторичное сырье.

Среди плюсов стренговой грануляции стоит отметить возможность переработки различных полимеров кроме ПВХ. Поливинилхлорид имеет повышенную чувствительность к влаге и охлаждение в холодной ванне для него не допускается. Поэтому гранулы из ПВХ получают посредством горячей резки в экструзионном грануляторе.

Стоит отметить, что утилизация полимеров быстро наращивает объемы. Это важно не только для получения исходного сырья, но также и в целях охраны окружающей среды. Ведь непереработанный пластик серьёзно загрязняет окружающую среду и усугубляет экологическую ситуацию. Полигоны твердых отходов уже давно переполнены и полностью исчерпали свои возможности. Поэтому вторичная переработка пластика становится единственной возможностью избавления от этого трудноразлагающегося материала. Поэтому трудно переоценить вклад линии грануляции полимеров с точки зрения уменьшения объёма отходов.

Грануляторы полимеров

В процессе компаундирования важно не только получить качественно подготовленный гомогенный продукт, но и однообразные ровные гранулы с минимальным содержанием пыли. Предлагаем грануляторы полимеров, наилучшим образом отвечающие стоящей задаче и особенностями того или иного материала: стренговые, водокольцевые, с сухой резкой и высокопроизводительные системы подводной грануляции. Но и после грануляции часто требуется дополнительная подготовка готового продукта для улучшения его товарных качеств — удаления пыли и агломератов, дополнительное охлаждение. Для этих целей мы предлагаем широкий спектр дополнительного оборудования — классификационные вибросита, в том числе с возможностью продува воздухом для дополнительной сушки и охлаждения, спиральные охладители и другие устройства.

Системы стренговой грануляции

Стренговая грануляция представляет собой продавливание расплава полимера через отверстия фильеры на выходе экструдера с получением ряда отдельных прутков (стренг), которые охлаждаются в ванне с водой , в последствии обдуваются от поверхностной влаги и режутся на отдельные гранулы. Скорость подачи стренг задается тянущими валами гранулятора, резка осуществляется с помощью вращающейся фрезы и неподвижного ножа. Такой способ грануляции подходит для большинства материалов и является одним из наиболее экономичных решений благодаря своей простоте и низким затратам на эксплуатацию. Форма получаемых гранул полимера — цилиндрическая, часто приплюснутая, с острыми краями, что сказывается на ухудшении сыпучести полученного гранулята и повышении содержания в нем пыли.

Стренговые грануляторы серии AKP — собственная разработка компании KYmach, основанная на 20 летнем профессиональном опыте в сфере компаундирования и гранулирования полимеров. Ключевые компоненты — высококачественные детали производства ведущих международных компаний. Система контроля качества производства аналогична применяемой для двухшнековых экструдеров, что гарантирует нашим заказчикам надежную и эффективную работу для всех типов материалов и условий эксплуатации.

— Высокая износостойкость ножей гранулятора
— Камера резки изготовлена из литого алюминия или нержавеющей стали
— Легкие для чистки и обслуживания моторы и приводы от Siemens

Основные технические характеристики

Параметр / Модель AKP 100 AKP200 AKP300
Ширина входного лотка, мм 100 200 300
Мощность привода, кВт 3/4 5,5/7,5 11/15
Скорость подачи стренг, м/мин 30-70, регулируется частотным преобразователем
Максимальное число стренг 20 40 60
Диаметр режущего ротора, мм 200 200 160
Производительность, кг/ч 400 800 1500

Водокольцевая грануляция полимеров

Гранулирование полимеров в водном кольце — разновидность горячей грануляции на голове, но здесь гранулы охлаждаются в потоке воды, формируемом на стенке камеры резки. Это позволяет существенно расширить спектр перерабатываемых на такой системе полимеров и избежать образование агломератов (слипшихся гранул). Из охлажденного гранулята на специальной сетке отделяется вода и он осушается в вертикальной центрифуге. Такая система намного компактнее стренговой грануляции и позволяет получить гранулы со скругленными краями. Благодаря тому, что полимер режется в горячем (расплавленном) состоянии, в процессе водокольцевого гранулирования не образуется значительных количеств пыли.

Водокольцевой гранулятор AKW800 построен по модульному принципу и включает в себя экструзионную головку, камеру резки с водяным кольцом, систему отделения воды и сушки гранулята, систему циркуляции технологической воды, собранные на единой платформе, что существенно облегчает его эксплуатацию и обслуживание. Специальная конструкция фильеры и камеры резки позволяет эффективно гранулировать большинство термопластов, а компактная конструкция гранулятора существенно сэкономит место в производственном помещении.

— литой корпус камеры резки снижает уровень шума
— конструкция фильеры препятствует застыванию полимера и блокированию отверстий
— малошумная центробежная сушилка с доступом 360 градусов
— пневматическое устройство прижима ножей для лучшего контроля процесса

Технические характеристики

Вибросито для гранул полимеров

Классификационное вибросито (или «вибрационный грохот») предназначено для удаления из товарного гранулята частиц большего и меньшего размера, чем определено условиями спецификации: пыли, мелких обрезков гранул, агломератов (слипшихся гранул) и непрорезанных (чрезмерно длинных) гранул после грануляции. Также оно может оснащаться системой продувки воздухом, тем самым реализуя дополнительное охлаждение и/или осушение полимерных гранул.

— низкий уровень шума, низкое энергопотребление
— простота чистки и обслуживания
— корпус из нержавеющей стали, высококачественные вибромоторы
— модульная конструкция позволяет использовать несколько сит, с разными размерами ячеек

Гранулятор полимеров

Гранулятор полимеров — это устройство способное превратить пластиковые отходы в прибыльный бизнес!

Гранулятор полимеров относится к одному из ключевых элементов производства по переработке пластиковых отходов. Почему переработка пластика стала заинтересовывать все большее количество людей, а информация о грануляторах стала актуальной? Мы ответим вам на эти вопросы.

Читайте также  Редкие монеты: 1 рубль за 1500 рублей

Изделия из пластика изначально были зарекомендованы, как относительно недорогая продукция способная заменить большое количество применяемых нами предметов и утвари, которые отличаются в значительной мере от общепринятых и привычных аналогов по цене, а по качеству и уникальности иногда даже и превосходят некоторые изделия. Но, вопрос утилизации уже ненужных или сломанных элементов и емкостей из пластика стал не абы, какой проблемой. Пластиковые изделия в природной среде могут разлагаться десятками, а то и сотнями лет, что является настоящей катастрофой для полигонов бытовых отходов.

Упаковки, бутылки, и другие изделия из пластика остаются на свалках долгое время и заполняют собой огромное пространство. Даже их утилизация методом сгорания является недопустимой, ведь в процессе горения полимеры выделяют едкий дым и выбрасывают в атмосферу значительное количество вредных веществ.

Самым правильным выходом из данной ситуации есть переработка старых изделий во вторсырье. Производя с помощью специального устройства гранулированный материал его вновь можно применять для выпуска новой полимерной продукции. Таким образом, количество мусора сокращается и приносится двойная польза.

Что собой представляет гранулятор по переработке полимеров?

Последовательное размещение устройств в технологической цепи и их компоновка зависят от разновидностей пластиков и метода их обработки.

Шнек, ножи и вентиляционные механизмы функционируют за счет работы электродвигателя, привод которого может быть ременным или редукторным. Управление запуском двигателя осуществляется с помощью пульта.

В свою очередь экструзивные линии могут быть дополненными автоматическими дробилками, подающими материал в бункер. Для того чтобы понять принципы работы вышеописанных установок, важно ознакомиться с сутью всей технологии.

Технология гранулирования полимерного вторсырья

Для повышения уровня гомогенности и дегазации, а также улучшения производительности зачастую используют двухканальную технологию переработки вторсырья. В данном случае продавливание и перемешивание массы проводится двумя шнеками. Эту же систему используют и для грануляторов – компаундеров. У данных устройств во внутреннюю полость цилиндра устанавливают на определенном шаге друг от друга дополнительные неподвижные элементы.

Охлаждение и нарезка гранул:

  • Нарезка жгутов проводится сразу же на выходе из фильеры.
  • За счет воздушного обдува гранулы транспортируются по трубе и достигают приемного бункера.
  • Водяная система охлаждения действует по тому же принципу. Стренги (жгуты) вышедшие из головки экструдера охлаждаются в водяной ванне, а далее разрезаются на гранулы с помощью отдельного устройства.

Рабочие характеристики всей линии зависят от особенностей и функциональности оборудования, работы ножей, сушилок и калибровки. Производительность экструзивной установки вычисляется за счет следующих показателей:

  1. Диаметра витков шнекового устройства и скорости его циркуляции;
  2. Мощности двигателя;
  3. Размеров дополнительного шнека и мощности его привода.

Тип перерабатываемого сырья влияет на скорость его обработки. Основная часть пластиков спокойно реагируют на контакт с водой, поэтому их можно охлаждать и нарезать на достаточно высокой скорости.

А некоторые пластики (например, ПВХ) охлаждать водяным способом нельзя, поэтому для них применяется воздушный метод охлаждения. Следует учесть, что второй вариант охлаждения займет больше времени.

В основном экструдера являются универсальными устройствами, которые способны обрабатывать разные типы полимерных материалов. Чтобы перейти на обработку иного типа пластика достаточно лишь заменить головку и фильеру на подходящие по параметрам элементы, подобрать нужный вид охлаждения и нарезки гранул и скорректировать температуру нагрева. Для того чтобы вникнуть в процесс переработки полимерных отходов в гранулы стоит подробнее изучить оборудование и его функциональность на всех технологических стадиях работы.

Принцип работы гранулирующего оборудования

Бункер загрузки

В самом простом варианте исполнения бункер имеет вид металлической емкости. Форма его может быть круглой или прямоугольной, снизу наблюдается конусовидное сужение и есть проем, который регулирует и отсекает нужное количество материала. Загрузочный отсек устанавливается над корпусом экструзивной установки так, чтобы проем был направлен в цилиндр со шнеком.

Виды загрузочных бункеров:

  • Бункер ручного наполнения;
  • Бункер автоматической подачи сырья.

  • Емкость бункера, которая загружается в ручном режиме или за счет грузоподъемной установки, используется в агрегатах малого и среднего производства. Чтобы упростить контроль заполнения у таких бункеров есть вертикальное окно.
  • На более мощных линиях подпитка сырьем производится за счет конвейера, при этом бункеры имеют в своей оснастке автоматизированные средства:
  • Датчики, определяющие уровень сырья. После подачи сигнала от такого датчика блок управления запускает конвейер.
  • Датчик, сигнализирующий о заполнении бункера.
  • Приводное устройство отсечения и дозирования, управляемое контроллером.

Промежуточный бункер устанавливают на полы и заполняют в ручном режиме при помощи тельфера и транспортера.

Зона экструзии

В данном узле осуществляется перемешивание, нагревание и дегазация расплавленного материала. В устройство экструдера входят:

  • Стальной цилиндр, заключенный в оболочку. Над цилиндром расположен специальный проем для питания материалом, с торца есть крепление шпиндельной головки. В устройствах по обработке компаундеров есть окна для добавления компонентов. Во внутренней части цилиндра располагается металлический шнек, характеризующийся разной формой на отдельных зонах экструдера. Диаметр витков при этом не изменяется.
  • Керамические нагреватели, располагающиеся по всей длине корпуса.
  • Электрический двигатель.
  • Устройства автоматики и контроля, пульт управления.

Экструдер условно разделяют на четыре технологические зоны, зависящие от конфигурации шнекового устройства:

  • Участок питания. Здесь поступивший материал полностью перемешивается и разогревается до состояния расплава;
  • Зона дозировки. Увеличенное основание шнека нацелено на пропуск определенного количества расплава;
  • Дегазационная зона. Уменьшенное основание провоцирует удаление из расплава воздуха, который выводится наружу с помощью специального отверстия;
  • Зона давления. Расплавленная масса здесь сжимается, а затем поступает в головку экструдера.

Шнек гранулятора

Шнек может быть изготовлен из высокоуглеродистого легированного металла обладающего высокой износоустойчивостью. Чтобы металлическая поверхность приобрела высокую степень твердости, ее цементируют способом азотирования. В итоге поверхность материала становится твердой, а основание не изменяет своих характеристик. Скорость циркуляции шнека в разных экструзивных установках может варьировать от 50 до 500 оборотов в минуту.

Зоны нагрева

Корпус экструдера принято разделять на четыре условные зоны нагрева. Каждая зона обслуживается отдельным керамическим нагревателем. На настройку температурной подачи влияют разные факторы: сила давления шнека, уровень загрязненности материала и мн. др. Поэтому определить точные температурные значения которые должны быть на каждой зоне в теории невозможно, все эти задачи решаются непосредственно на практике. Но, существует несколько рекомендаций по этому поводу:

На участке, который близкорасположенный к приемной зоне, материал желательно прогреть до температуры 150-200 градусов. Сырье не должно слипаться и приставать к внутренним поверхностям оборудования. Оно должно размягчаться и продвигаться по шнеку.

Во второй условной зоне температура повышается в среднем на 65 градусов, что должно подвести полимер к точке расплавления.

На остальных участках (гомогенизации, дегазации) температура от точки плавления должна быть пониженной на 10-15 градусов. Причиной этому является самостоятельное разогревание полимера из-за воздействия давления и трений во время продвижения.

Степень нагревания материала может быть контролируемой, если применять термодатчики. В данном случае нагреватели будут автоматически отключаться после набора определенной температуры, что позволит исключить перегревы материала в процессе обработки.

Читайте также  Новости рынка инвестиционных монет

Зона дегазации

После расплавки и сжатия материала в его структуре могут образовываться газовые пузыри. Воздух способен расширяться и деформировать форму и плотность изделия на выходе.

По этой причине перед этапом продавливания расплава через фильеру газообразования следует удалять. С этой целью в конце шнекового устройства устанавливают дегазатор. Выделившийся газ выводится из камеры благодаря наличию специальных отверстий.

На сегодняшний день самое качественное оборудование по переработке полимерных отходов изготавливают компании Китая и Германии.

Технология и устройство гранулятора

Сущность процесса грануляции заключается в том, что из исходного сырья (древесная мука, полиэтилен или полипропилен, стабилизаторы, модификаторы, пигменты) получается гранулированное однородное сырье, которое может быть использовано для производства пластмасс методом литья или экструзии. Гранулят применяется также как компонент при производстве компаундов и наполненных композиций.

Грануляторы представляют собой линию, которая состоит из нескольких компонентов:

экструдер (одношнековый или двухшнековый);

установка для охлаждения;

устройство для нарезки материала в гранулы;

бункер, куда поступает готовый гранулят.

Рис.7. Устройство гранулятора

Гранулятор работает следующим образом (рис. 7):

Вторичное сырье предварительно измельчается и помещается в бункер. Из бункера сырье направляется на цилиндр экструдера, где оно плавится, перемешивается, превращается в гомогенную массу. Далее сырье проходит фильтрацию и дозируется через стренговую головку, приобретая вид нитей (стренг). Эти нити охлаждаются в специальных ваннах, затем нарезаются на гранулы. Гранулят складируется в бункер или упаковывается в биг-бэги. Грануляторы полимеров могут иметь некоторые конструкционные особенности – в некоторых моделях резка гранул происходит сразу же после выхода из стренговой головки. Возможно также применение способа горячей резки.

Основные компоненты гранулятора – это цилиндр, шнек, головка и сетка фильтр. Основная нагрузка приходится на цилиндр, поэтому важно, чтобы он был изготовлен из прочного материала – для этого применяется легированная сталь, прошедшая дополнительную закалку и некоторые другие обработки, а также полировку.

Виды грануляторов

Существует множество видов грануляторов полимеров, различающихся по производительности, степени надежности механической части, габаритам и т. д. Выбор гранулятора зависит от исходного материала (ПП, ПЭ,

ПА, ПС, АБС, ПВХ) и его вида (дробленка, агломерат, пленка). Это определяет конструкцию шнека. Есть грануляторы полимеров, способные перерабатывать пленочные отходы, минуя предварительную стадию дробления. Наличие фильтрующего элемента в грануляторе увеличивает его стоимость, однако значительно улучшает свойства получаемого материала. Правда, наличие фильтра не означает, что в гранулятор полимеров можно загружать грязный материал — это значительно уменьшает срок службы шнека и цилиндра.

Для увеличения насыпной плотности получаемых хлопьев используются грануляторы полимеров различных типов. По типу применяемого экструдера: двухшнековый, одношнековый и тандемная система (двухшнековый — одношнековый). Гранулятор в обязательном порядке оснащается, по крайней мере, одной зоной дегазации для получения монолитных гранул без включения пузырьков воздуха. По способу резкигрануляторы полимеров делятся на стренговые и бесстренговые. Бесстренговые в свою очередь бывают горячей и холодной резки («грануляция в воду»).

Получаемое с помощью гранулятора полимеров сырье отличается высокой степенью чистоты, а также одинаковым размером гранул.

Грануляторы или линии грануляции предназначены для переработки «дробленки», агломерата, пленки и т. п. в гранулы, пригодные в дальнейшем для использования в качестве сырья на литьевых или экструзионных машинах. Цель процесса грануляции — получение более однородного, более чистого за счет фильтрации расплава полимера сырья.

Основные узлы линий грануляции следующие:

-червячный пресс, в котором происходит расплав полимера с приемным бункером-накопителем материала;

-фильтрующий элемент или система фильтров;

-гранулирующая головка — фильера с отверстиями на выходе из червячного пресса, через которые выходит расплав полимера;

-ванна охлаждения и гранулирующее устройство, предназначенное для нарезки получаемых на выходе из фильеры стренг в гранулы, если охлаждение полимера происходит через ванну;

-гранулирующее устройство и система отвода воды или воздуха от полученных гранул полимера, если охлаждение полимера происходит либо водой, либо воздухом на выходе из гранулирующей головки. Для отвода газов, образующихся в расплаве полимеров в результате наличия красителей и других веществ, служит зона дегазации, входящая в состав червячного пресса. Однако эта зона у червячного пресса иногда отсутствует. Фильтрующий элемент может не входить в комплект поставки, а приобретаться отдельно. Наличие фильтрующего элемента в грануляторе увеличивает стоимость оборудования, однако значительно улучшает свойства получаемого материала. Однако наличие фильтра не означает, что в гранулятор можно загружать грязный материал — это значительно (на порядок) уменьшает срок службы шнека и цилиндра. Существуют грануляторы, способные перерабатывать пленочные отходы, минуя предварительную стадию дробления.

И в этом сегменте оборудования предложений достаточно. Предлагаются грануляторы как отдельные единицы оборудования, так и линии грануляции, в состав которых могут входить и «дробилки», и агломераторы.

Грануляция

Грануляцией называют превращение вещества в мелкие куски материала (гранулы). Данный процесс необходим для придания материалам улучшенных характеристик, для минимизации слипания (спекания), повышения сыпучести, облегчения транспортировки, применения материалов небольшими порциями, и т.д. Зависимо от способов грануляции одному и тому же материалу можно придавать разные свойства (твердость, механические характеристики, и т.д.).

Гранулятор для полимеров

Компания «РУСМИР инжиниринг» приглашает ознакомиться с многообразием передовых технологий грануляции, реализованных в грануляторах ПВХ и грануляторах для полимеров. Данные устройства, оказывают существенное влияние на гибкое формирование производственных циклов пластмасс. Указанные циклы (процессы) имеют разные уровни гранулирования, автоматизации, различные параметры исходного сырья и требований к конечной продукции.

Сами по себе полимеры, полученные путем обработки разнообразными промышленными методами, называются первичными. Это касается отобранных и очищенных полимеров, либо смол. Именно из таких материалов изготавливаются широко распространенные полистирол, полиэтилен, полипропилен. Отметим, что данные полимеры чаще всего не принимают участия в процессе прямой обработки. Если говорить про первичный поливинилхлорид, то данный материал обладает рогоподобной фактурой — это не позволяет формировать его в конечное изделие без принудительного смягчения (добавления пластификаторов). Для придания формы, а также требуемых характеристик каучуку, необходимо ввести в него специальные реагенты, обладающие вулканизирующим действием. Большая часть полимеров защищается от окислительного, термического, воздействия и фотодеструкции путем добавления соответствующих стабилизаторов. Так, при добавлении в первичный материал (для любых видов полимеров) красителей или пигментов перед формованием конечного изделия, появляется возможность получить изделия любых цветов и оттенков.

Гранулятор ПВХ

Гранулирование применяется для того, чтобы улучшить равномерный поток материала в технологическое оборудование во время последующего формования изделий. Основным оборудованием (механизмами линий производства) для грануляции является гранулятор ПВХ (гранулятор для полимеров).

Отметим, что грануляция считается завершающим этапом производственного цикла при переработке отходов из разных типов или видов полимеров или улучшения свойств пластификации первичного материала. Суть данного процесса заключается в получение более качественного по однородности (гомогенности) и очищенного, без включений материала. Процесс грануляции представляет собой преобразование формы и размеров исходного материала в форму, гораздо меньших размеров, в виде гранул. Грануляция просто обязательна в случае необходимости изменения технологических, либо других свойств исходного сырья, а также для исключения слипания и повышения рассыпчатости, что обеспечивает возможность перерабатывать сырье, или материал небольшими партиями, для различных видов применения изделий. Благодаря используемым способам грануляции, исходный материал приобретает необходимые параметры твердости, термоустойчивой и др.

Читайте также  Монета Кленовый лист: вложиться в золото или серебро?

Гранулятор ПВХ (гранулятор для полимеров).В результате грануляции из полимерного сырья (различных типов) получается однородная смесь, которая вместе с компаундированием добавками участвует в изготовлении различных пластмасс методом литья, или экструзии. Грануляты в роли компонента незаменимы и при изготовлении конкретных компаундов, либо насыщенных специализированных композиций.

Как правило, гранулятор полимеров и гранулятор ПВХ представлены производственной линией, состоящей из таких частей:

  • загрузочный бункер (емкость);
  • экструдер;
  • устройство охлаждения и обдува воздухом;
  • устройство нарезки гранул;
  • емкость для гранулята.

Принцип работы оборудования (гранулятор для полимеров, гранулятор ПВХ) заключается в предварительном измельчении сырья, которое помещают в специальную емкость (бункер). Дальше эта масса подается на цилиндр экструдера, с последующим его оплавлением, а также перемешиванием до однородной массы. После фильтрации происходит его дозировка с помощью стренговой головки, которая придает материалу форму нитей. Данные нити подвергаются охлаждению, после чего нарезаются гранулами. Гранулят перемещается в бункер, или укладывается в т.н. биг-бэги. Также возможна грануляция воздушным путем непосредственно на головке гранулятора или в водяной среде. В случае как гранулятор ПВХ в гранулу превращается смесь ПВХ, мела и необходимых компаундов.

Комплектность данного оборудования (гранулятор для полимеров, гранулятор ПВХ) включает цилиндр, шнек, головку и набор сеточных фильтров. Вся технологическая нагрузка приходится на стенки цилиндра, поэтому его изготавливают из прочных материалов, например — легированных сталей.

Выбор любого гранулятора зависит от особенностей работы с материалом (ПП, ПА, ПВХ), а также вида изделия (твердый материал, агломерат или пленка) — это предопределяет основу для конструкции изготовления шнека.

Грануляторы для пластмасс (полимеров, ПВХ) широко используются в производстве при создании полностью насыщенных специальными добавками композиций, для производства любых полимерных компонентов или для улучшения обработки порошкообразных составов ПВХ.

В результате с помощью работы гранулятора полимеров или гранулятора ПВХ получается конечный продукт, обладающий отличной степенью очистки и стабильным размером гранул.

Если вас заинтересовало предложение относительно улучшения качества и рентабельности вашего производства при помощи использования гранулятора полимеров, рекомендуем получить более полную информацию, заполнив соответствующую заявку, либо позвонив по указанным на сайте телефонам.

Читать еще:

Узнать больше о грануляторах для полимеров, а также произвести заказ на поставку гранулятора, вы можете заполнив форму: